近日，第15批《上海市创新产品推荐目录》公示，航天科技集团八院802所神添公司自主研发的航空航天器产品异形部组件高精度智能在线检测系统成功入选，展示出企业在航空航天高端智能检测赛道上的“真功夫”。

航空航天领域的异形构件是高端装备的核心部件，曲面复杂、精度要求严苛，工况环境还经常变化。传统的检测方式一直被几座大山压着：工序繁琐、人工强度大、数据散在各处，漏检、误检难以避免，高端装备制造和运维的提质增效因此受限。

瞄准行业痛点，神添公司深耕高端制造智能检测领域，拿出了一套“激光+视觉”融合的智能感知方案，打破传统检测模式的技术瓶颈，塑造了航空航天构件智能检测的全新范式。

一套平台适配多种场景

航空航天产品门类繁杂，各条生产线的硬件配置差异大，而传统检测设备的通用性较差。

针对行业难题，航空航天器产品异形部组件高精度智能在线检测系统没有走“固化成套”的老路，而是采用了平台化柔性组态的硬件架构，平台兼容性极强：二维、三维光学检测设备都能接入，工业机器人、协作机器人、移动机器人统统可以协同作业，图像缺陷检测、三维点云分析、多源数据融合、逆向建模等各类检测任务实现全覆盖。

“航空航天生产线迭代快、设备新旧不一，传统检测系统‘一套设备定死一套方案’，改造成本高、复用性极差。”神添公司硬件研发工程师介绍。

柔性架构最大的优势是兼容存量设备、适配多元场景——企业不必大规模更换现有自动化设备，就能快速完成部署，一套平台灵活应对各类异形构件的检测需求，项目改造和设备投入成本随之大幅下降，设备复用价值也显著提高，真正帮助企业实现降本增效。

破解复杂工况检测难题

航空航天异形构件曲面形态多变、缺陷类型繁杂，再加上现场光照干扰、环境复杂，检测过程中极易出现漏检、误检。

“普通视觉算法容易受光线和曲面干扰，单纯依靠二维图像识别缺陷，准确率有限，很难达到航空航天高精度检测的标准。”神添公司算法研发工程师表示。

为此，团队创新引入可学习提示图文对比缺陷识别算法，融合关键点提取多模态感知技术，打通了二维高清图像与三维点云数据的联动解析通道。

在此基础上，团队完成轻量化视觉小模型专项功能升级，通过小模型精准微调、缺陷特征库轻量化迭代、场景自适应优化，在保障高检测精度的同时，大幅提升了设备端推理速度。

同时，团队将高端芯片检测设备的微米级探针孔缺陷检测技术迁移至航空航天构件检测场景，系统可智能甄别构件裂纹、表面腐蚀、装配偏差、铆钉缺陷等各类缺陷，快速完成精准定位、智能研判与量化分析，不再依赖资深检测人员的个人经验。

即便在复杂曲面、多变光照、高强度作业的恶劣工况下，该系统仍能保持稳定、精准的检测效果。

贯通检测、运维全链条

传统检测设备往往只聚焦数据采集和单一测量，检测数据无法联动维保，现场故障排查、远程指导也十分受限，整体运维效率偏低。

该系统跳出“只检测、不运维”的传统模式，打造全流程一体化智能管控体系，实现检测、分析、运维、溯源全链条贯通。

“以往检测和运维是割裂的。”公司系统研发工程师介绍，“我们搭建了集任务编排、智能检测、缺陷研判、远程协同、档案追溯于一体的全链路业务闭环平台。”

系统可自主完成多设备协同调度与检测任务智能分配，驱动机器人完成全流程自动化检测作业。

从前期任务下发、自动化精准检测、缺陷智能分析，到现场运维整改、全过程数据存证溯源，系统形成完整的数字化运维闭环，检测能力延伸至装备全生命周期管理，全方位提升高端装备运维的数字化、智能化水平。

目前，该智能检测系统已在航空航天领域实现规模化示范应用，落地效果获得行业客户高度认可。

后续，神添公司将继续聚焦高端智能检测核心赛道，坚持技术自主创新，不断打磨一体化智能检测解决方案，以硬核科技赋能高端制造业转型升级，为智能制造产业高质量发展提供有力支撑。

（钱阳）